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II Le génie civil

Répondre aux objectifs fixés pour cette salle des machines imposait de remettre à plat tout l'acquis des paliers précédents. Il s'agissait de concevoir une nouvelle structure, encore plus performante que celle de N4 en termes de coût et de délai, l'un et l'autre étant indissolublement liés. Les dimensions de l'enjeu tenaient à la fois à la construction, mais aussi à l'exploitation et, fait nouveau dont je me félicite, à la déconstruction de l'édifice en fin de vie. En outre, la perspective où des EPR seraient implantés sur des sites où des réacteurs seraient démantelés est tout à fait plausible.

Si les salles des machines des paliers précédents étaient une évolution de l'installation antérieure, avec les adaptations imposées par le nouveau palier, REP 2000 participe d'une redéfinition complète de l'ouvrage, en posant quelques grands principes de base :

· les charges d'exploitation sont toutes fixées à 2 t/m2, alors que, jusqu'à présent, elles variaient, d'une zone à l'autre, de 0,5 à 2 t/m2 ; cette solution évite un zonage des planchers en fonction de ce qu'ils peuvent supporter et supprime ainsi de nombreuses contraintes d'exploitation dans la dépose des pièces les plus lourdes ;

· une préfabrication optimisée, grâce notamment à l'uniformisation des charges d'exploitation et à une trame homogène, les poteaux étant tous régulièrement espacés ;

· de réelles innovations dans la structure et les matériaux qui ont permis d'autres progrès, tout en se limitant à ce qui est aujourd'hui acquis dans la réglementation ; aussi le béton armé cède-t-il ici la place au BHP (béton hautes performances), en attendant dans le futur les BPR (bétons à poudre réactive) et autres BSI (bétons spécifiques industriels). La grande innovation de cette salle des machines réside dans son principe constructif, celui d'un "immeuble de grande hauteur" : un noyau central en béton (les poteaux supports de la table de groupe) sur lequel s'appuie une structure métallique. C'est ce noyau central qui reprendra les efforts latéraux supportés par le bâtiment et transmis par la charpente métallique, en économisant près de 5 000 tonnes de béton contre un ajout de 1 000 tonnes de métal ;

· l'installation d'un pont roulant de 500 tonnes destiné aux manutentions du stator. Jusqu'à REP 2000, un pont de 270 tonnes équipait les salles des machines. Pour installer le stator, les ingénieurs disposaient des tours spéciales destinées à cette seule opération. Le retour d'expérience montre qu'un changement fortuit de stator -qui apparaissait inconcevable dans le passé- est aujourd'hui parfaitement plausible. Ce pont évitera de nombreuses et coûteuses manipulations. Le changement d'un stator, pouvant survenir après une vingtaine d'années d'exploitation, s'effectuera désormais pendant un arrêt de tranche, facilité par la présence entre les salles de machines des deux tranches d'un "pôle opérationnel d'exploitation" (POE), vaste bâtiment destiné à abriter les services tertiaire, maintenance et exploitation de la futur centrale ; le POE rapproche encore un peu plus toutes les fonctions nécessaires à l'exploitation des tranches, mais sa situation interdit désormais la reproduction d'une tranche 2 par simple translation de la tranche 1. Il faut maintenant raisonner par symétrie, notamment pour la fonction d'évacuation de l'énergie, qui sera située soit à gauche, soit à droite de la salle de machines.

La table de groupe mesure 70 mètres de long, 18 mètres de large et 4 mètres de haut. Elle accueille le groupe turboalternateur. Cet ensemble impressionnant représente une masse de 7 800 tonnes, isolée du reste de la structure et suspendue grâce à 74 boîtes de ressorts. Cette méthode de mise en oeuvre, utilisée depuis les paliers 900 MW, permet, grâce au génie civil, un réglage altimétrique. C'est en réglant les boîtes de ressorts que le constructeur corrige le lignage des 70 mètres de l'ensemble en rotation. Le gain en termes de délais est considérable : plus de deux semaines par rapport à un réglage mécanique par paliers et coussinets.

De telles innovations ont permis des gains importants par rapport à N4 : - 13 % en termes de surface de la construction. Les coûts de construction ont diminué de 16 % et l'utilisation de ces solutions innovantes laisse espérer des gains de l'ordre de 53 % dans les délais (25 mois au lieu des 46 nécessaires à la construction de la salle des machines du N4).

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