C. IL FAUDRA DÉPLOYER DES TECHNOLOGIES NOUVELLES POUR RÉDUIRE LES ÉMISSIONS DE GAZ À EFFET DE SERRE RÉSULTANT DE LA PRODUCTION DE CHALEUR INDUSTRIELLE ET DE L'UTILISATION DE CERTAINES MOLÉCULES COMME INTRANTS
Les intrants des procédés industriels sont une cause majeure des émissions du secteur de l'industrie. Il a été vu précédemment que l'électricité est un vecteur d'énergie central pour de nombreux procédés de production. La façon dont cette électricité est générée en amont influe directement sur le bilan carbone du secteur industriel. En France, l'électricité est majoritairement décarbonée, ce qui permet d'envisager l'électrification de l'industrie comme une voie de décarbonation.
Les procédés industriels requièrent souvent un autre vecteur énergétique : la chaleur. La majeure partie de la chaleur industrielle est obtenue par des méthodes fortement émettrices de CO2. Là encore, l'électrification de la production de chaleur ouvre une voie possible de décarbonation, mais sa pertinence technico-économique dépend de la température à atteindre.
Enfin, de nombreux processus industriels font intervenir des intrants carbonés ou provenant de procédés émetteurs de CO2. La décarbonation passe alors aussi par leur remplacement par d'autres molécules.
1. Les voies de décarbonation de la chaleur industrielle
a) Quelles utilisations de la chaleur industrielle ?
La chaleur constitue l'un des vecteurs énergétiques centraux de l'industrie, indispensable à la transformation de la matière. Elle intervient dans la majorité des procédés industriels, soit pour provoquer des changements de phase, soit pour accélérer ou déclencher des réactions chimiques nécessitant une température élevée. Le passage de l'état solide à l'état liquide lors de la fonte des métaux est représentatif du premier type d'utilisation ; la production de ciment par chauffage de calcaire et d'argile est un exemple de réaction chimique endothermique, c'est-à-dire qui doit absorber de l'énergie sous forme de chaleur pour fournir les produits.
Les besoins thermiques varient considérablement selon les secteurs : quelques dizaines de degrés pour le séchage dans l'agroalimentaire ou le textile, plusieurs centaines pour les procédés chimiques ou papetiers, et jusqu'à plus de 1 000 °C pour la métallurgie, le verre ou les céramiques. Les températures modérées peuvent être atteintes par un apport indirect de chaleur, par exemple par la mise en contact avec un circuit de vapeur d'eau. Ce processus devient plus difficile aux températures plus élevées, les matériaux utilisés pour les machines étant soumis à des contraintes plus fortes et devant en particulier avoir un point de fusion supérieur à la température du procédé. L'apport de chaleur est alors fourni de manière directe. Dans les hauts-fourneaux, ceci est obtenu par la combustion du coke en contact avec le minerai. De même, des fours à arcs électriques peuvent être utilisés pour la fusion de certains métaux.
En France, la chaleur industrielle représente une part importante de la consommation énergétique industrielle totale94(*). Elle est principalement fournie aujourd'hui par le gaz naturel, le charbon résiduel et les produits pétroliers95(*). La décarbonation de la production de chaleur est donc un enjeu majeur pour la trajectoire bas-carbone de l'industrie.
b) L'exemple des fours verriers
L'industrie du verre illustre la complexité d'une telle transition. La fusion du sable siliceux et des autres composants minéraux nécessite des températures comprises entre 1 400 et 1 600 °C, traditionnellement obtenues par la combustion de gaz naturel. Les fours, conçus pour fonctionner en continu sur des cycles de dix à quinze ans, ne peuvent être arrêtés sans détériorer leur structure. Ce temps caractéristique est déterminant pour la mise en oeuvre des technologies de décarbonation.
Les industriels du verre étudient la substitution du gaz naturel au moyen de l'électrification totale ou partielle des fours, avec par exemple des fours hybrides combinant résistance électrique et combustion. Le remplacement du gaz naturel résiduel par du biogaz, en particulier du biométhane, peut aussi constituer une alternative transitoire96(*).
L'entreprise française Verallia a investi 60 millions d'euros dans son usine de Cognac en Charente pour la mise en oeuvre d'un four entièrement électrique inauguré en 202497(*). Il est à ce stade plus simple de convertir un four produisant du verre creux, ou verre d'emballage, que du verre plat, matériau utilisé par exemple dans la fabrication de vitrages. Un déploiement de ces technologies à moyen terme reste cependant envisageable.
La réussite de ces transitions repose sur la capacité des industriels à assumer des investissements majeurs face à la compétition internationale, ces innovations se faisant au prix de surcoûts importants. Les procédés industriels sont des processus de long terme, avec des temps caractéristiques dépassant la dizaine d'années. Les transitions ne peuvent donc être que progressives, se calquant à la fois sur la validation pratique de l'innovation technologique et sur le rythme de remplacement de l'outil industriel.
c) Les Small Modular Reactors (SMR) présentent un potentiel intéressant mais incertain pour la décarbonation de la chaleur industrielle
L'électrification est une première voie de décarbonation de la chaleur industrielle. Pour certaines applications, sa mise en oeuvre se heurte cependant à des obstacles techniques et il faut envisager la substitution du gaz naturel par d'autres vecteurs.
Le biogaz, produit par méthanisation de résidus organiques, constitue une alternative renouvelable au gaz naturel fossile. Injecté dans les réseaux ou utilisé sur site, il permet de substituer partiellement les combustibles fossiles tout en valorisant des déchets agricoles et industriels98(*). Son potentiel reste toutefois limité par la faible disponibilité des gisements organiques et par son coût encore supérieur à celui du gaz conventionnel. Il ne semble donc pas susceptible de faire l'objet d'un déploiement massif pour une production de chaleur industrielle renouvelable et doit être réservé aux usages pour lesquels il a une meilleure pertinence économique et écologique.
En revanche, les innovations dans le domaine de la production d'énergie par fission nucléaire portées par les petits réacteurs modulaires sont une piste nouvelle, à moyen terme, pour la décarbonation de la chaleur industrielle.
Alors que les réacteurs nucléaires du parc français ont pour objet la production d'électricité vers le réseau national de transport, des réacteurs de plus faible puissance sont en cours de développement pour répondre à des besoins locaux. Ces « petits réacteurs modulaires », ou SMR (Small Modular Reactors), vont à contre-courant de la tendance à l'augmentation des puissances qui a prévalu depuis le débuts de la construction du parc actuel, l'EPR de Flamanville ayant par exemple une puissance nominale de l'ordre de 1 600 MWe99(*). Au contraire, les petits réacteurs modulaires sont positionnés sur des puissances nettement inférieures, de 50 à 300 MWe. Leur modularité permet d'envisager une baisse des coûts de production grâce aux effets d'échelle espérés au moment de leur construction.
Le développement des SMR en France s'inscrit dans la stratégie de relance de la filière nucléaire initiée par le président de la République dans son discours prononcé à Belfort le 10 février 2022. Il est soutenu par l'État au moyen du plan d'investissement France 2030, qui inclut un appel à projets « Réacteurs nucléaires innovants ».
L'écosystème français des SMR, à la fois constitué de startups et d'acteurs institutionnels tels que EDF et le CEA, en est encore à l'étape du développement, le niveau de maturité industrielle des filières technologiques retenues par les différents porteurs de projet étant cependant très varié. La France n'est pas le seul pays à s'engager dans ce domaine. Les États-Unis en particulier sont très avancés et y consacrent des investissements importants. La croissance des centres de données, que leurs promoteurs disent parfois vouloir associer à des SMR, accompagne le développement d'une filière américaine.
L'Office a effectué un suivi régulier des innovations technologiques dans le domaine nucléaire. Un rapport de 2021100(*) puis une audition publique en 2023101(*) à laquelle participaient des startups promoteurs de SMR ont souligné l'intérêt que peuvent présenter ces réacteurs.
Au-delà des innovations technologiques liées à la réduction de la taille des réacteurs et à la modularité qui peut en découler, plusieurs projets de SMR participent à la recherche nucléaire sur la 4ème génération de réacteurs. Les industries nucléaires réunies au sein du Generation IV International Forum102(*) ont sélectionné les technologies qui permettraient à cette nouvelle génération de respecter les critères de durabilité, de sûreté, de compétitivité économique et de résistance à la prolifération nucléaire. Plusieurs projets de SMR en France font intervenir ces technologies de 4ème génération, dont les neutrons rapides, qui revendiquent de permettre une meilleure valorisation des matières nucléaires et d'assurer une véritable fermeture du cycle. Cependant, de nombreux développements techniques devront encore être réalisés avant que ces promesses se concrétisent dans un outil industriel.
Un SMR, comme un réacteur nucléaire classique, fournit en premier lieu de la chaleur. Dans le parc électronucléaire actuel, cette chaleur est transformée en électricité acheminée sur le réseau de transport. Les promoteurs des SMR prévoient de les implanter à proximité des sites de consommation d'énergie afin d'échanger directement la chaleur produite. C'est par exemple le cas du projet de réacteurs à neutrons rapides et sels fondus de la startup NAAREA, qui vise à livrer indifféremment jusqu'à 76 MW de chaleur à 650 °C ou jusqu'à 35 MW d'électricité, en fonction des besoins du client.
Les températures susceptibles d'être délivrées en sortie de SMR sont suffisamment élevées pour la plupart des applications industrielles nécessitant de la chaleur indirecte. L'industrie est ainsi un client important dans le modèle d'affaires de nombreux projets de SMR, dont les caractéristiques sont adaptées à ce secteur. Ils permettent de fournir une énergie décentralisée, décarbonée, à des prix que les effets de série devraient modérer.
L'écosystème des SMR fait cependant face à des difficultés financières, notamment pour ces projets destinés à des usages industriels. La stagnation de la consommation électrique de l'industrie et la désindustrialisation freinent les investissements, et les développements techniques nécessaires créent un risque financier. Les startups dépendent donc aussi du soutien public pour continuer leurs activités. Dans un contexte budgétaire contraint, les phases suivantes de l'appel à projet « Petits réacteurs innovants » pourraient conduire à une concentration du secteur103(*).
2. La nécessaire substitution des molécules carbonées en vue d'atteindre les objectifs de décarbonation de l'industrie
Les molécules carbonées sont au coeur de nombreux procédés industriels : elles sont matières premières, réactifs ou produits finis. Dans la chimie, les matériaux ou la production de carburants, le carbone est souvent indispensable à la structure même des produits. Les émissions associées ne proviennent pas seulement de la combustion énergétique, mais également des réactions chimiques libérant du CO2, telles que la décarbonatation du calcaire, la synthèse de l'ammoniac ou le craquage du naphta.
Ainsi, la décarbonation de ces industries ne peut se limiter à la substitution du vecteur énergétique : elle implique une recomposition chimique des procédés, visant à conserver les fonctions du carbone sans recourir à des sources fossiles.
La synthèse de l'ammoniac permet de prendre la mesure de ces défis. L'ammoniac est une molécule essentielle difficilement substituable, à la base de la production d'engrais et de nombreux produits chimiques. Sa synthèse utilise comme réactifs l'hydrogène et l'azote et elle repose historiquement sur le procédé Haber-Bosch, très émetteur de CO2.
Le reformage du gaz naturel est la première étape du procédé Haber-Bosch. Il consiste à faire réagir du méthane et de la vapeur d'eau pour obtenir le dihydrogène nécessaire à l'étape suivante. Cette réaction chimique génère du monoxyde de carbone, converti en dioxyde de carbone en fin de processus. L'émission de CO2 est donc intrinsèque à la méthode utilisée pour fournir le dihydrogène, et y remédier nécessite un changement complet de technologie.
Pour se passer du reformage du gaz naturel, il faut recourir à une méthode de production d'hydrogène bas-carbone, comme l'électrolyse de l'eau ou la pyrolyse du méthane, combinée à l'utilisation d'électricité décarbonée. L'ammoniac bas-carbone pourrait alors devenir lui-même un vecteur énergétique, notamment pour le transport maritime.
3. Les processus combinant chaleur et molécules carbonées sont les plus difficiles à décarboner
Certains procédés industriels utilisent des molécules carbonées à la fois comme source de chaleur pour permettre une réaction endothermique et comme réactif de cette même réaction. L'emploi concomitant de ces intrants carbonés illustre leur efficacité industrielle. Leur substitution nécessite alors un changement complet du procédé, rendant plus complexe la démarche de décarbonation.
a) La sidérurgie et la réduction du minerai de fer
La sidérurgie est emblématique de ces processus combinant chaleur et molécules carbonées. La réduction du minerai de fer en acier requiert à la fois des températures de l'ordre de 1 500 °C et un agent réducteur dont le rôle est de transformer l'oxyde de fer du minerai en fer pur104(*). Le procédé le plus courant utilise le coke, un dérivé du charbon, pour fournir à la fois la chaleur et le réducteur chimique. La combustion du coke permettant cette étape est fortement émettrice de dioxyde de carbone. Ce procédé compte pour 70 % de la production de fonte mondiale105(*).
Ce processus conduit la sidérurgie à émettre environ 2,6 milliards de tonnes de CO2 par an, soit 7 % des émissions globales de gaz à effet de serre. Cela en fait le secteur industriel le plus émetteur, et le deuxième plus consommateur d'énergie106(*).
La transition vers des procédés bas-carbone passe notamment par l'électrification partielle de la production, via les fours à arc électrique traitant de la ferraille recyclée, ce qui fournit déjà 28 % de la production mondiale d'acier107(*). Ce n'est cependant pas suffisant pour répondre à la totalité de la demande d'acier, d'autant que celle-ci est en augmentation108(*). Les ferrailles de recyclage ne couvriront pas 50 % des besoins en 2050. Il est possible d'utiliser du minerai de fer dans la filière électrique, mais l'étape de réduction chimique reste nécessaire.
Afin d'éviter le recours à un réducteur carboné, les aciéristes ont développé un réacteur de réduction directe (DRI, pour Direct Reduced Iron), technologie qui assure actuellement 10 % de la production109(*). Elle utilise l'hydrogène vert comme agent réducteur et permet de produire du « fer éponge » avant fusion.
Plusieurs projets pilotes, en France (ArcelorMittal à Dunkerque, GravitHy à Fos-sur-Mer) et en Europe du Nord explorent cette voie, qui pourrait réduire la majeure partie des émissions du secteur. Elle requiert cependant une électricité décarbonée et de l'hydrogène vert.
b) La plasturgie et le craquage des hydrocarbures
La production de plastiques et de polymères requiert également la conjonction de la chimie du carbone et de la chaleur industrielle. La première étape du processus de plasturgie repose en effet sur le craquage d'hydrocarbures tels que le naphta, un produit pétrolier, ou le gaz naturel, sous haute température à 800 °C110(*). Cette réaction forme l'éthylène et les monomères à la base des polymères plastiques. Elle participe doublement aux émissions de CO2, du fait de la génération de chaleur, souvent au moyen d'énergies fossiles, et de son inclusion dans la filière pétrolière. La fabrication du plastique représente 4 % de la consommation européenne de pétrole.
Le recyclage chimique est un levier majeur de décarbonation de la plasturgie, en permettant de réduire l'entrée de nouveaux hydrocarbures dans la chaîne de production. L'industrie des plastiques atteint des taux de recyclage assez importants par rapport à d'autres filières111(*). Le recours à des matières premières biosourcées comme les bioplastiques est aussi une voie de recherche prometteuse.
La substitution complète des intrants carbonés dans la chaîne de production des plastiques permettrait à terme la décarbonation complète de la plasturgie. En particulier, remplacer le naphta par du méthanol permettrait une réduction importante de la température de craquage112(*). L'électrification de la production de la chaleur nécessaire en serait facilitée, tandis que la source de méthanol pourrait être décarbonée. Cette perspective nécessite encore des travaux de recherche, même si un premier projet d'usine utilisant ce concept est censé voir le jour au port d'Anvers113(*).
c) Pour ces procédés, la décarbonation du mix passera par le découplage entre la production de chaleur et la chimie du carbone
La généralisation de l'électricité bas-carbone et de l'hydrogène vert, appuyée par la mise au point de nouveaux catalyseurs performants, permettrait de découpler la production de chaleur de la chimie du carbone, en dissociant les fonctions énergétiques des fonctions moléculaires dans la conception des procédés industriels. L'électrification s'accompagnerait alors d'une amélioration importante de l'efficacité énergétique de l'industrie, d'une modularisation des procédés, d'une réduction des pertes thermiques et d'une meilleure intégration entre filières. À terme, cette dissociation essentielle du couple « chaleur-molécule » pourrait transformer en profondeur l'industrie lourde.
4. La disponibilité de l'hydrogène vert est une nécessité pour décarboner l'industrie
L'hydrogène occupe une place centrale dans les chemins de décarbonation industrielle. Utilisé comme réducteur, vecteur énergétique et matière première, il peut remplacer partiellement le carbone fossile dans plusieurs procédés.
La production d'hydrogène en France repose encore majoritairement sur le vaporeformage du gaz naturel. L'hydrogène est donc à 99 % de l'hydrogène « gris », produit à partir de ressources fossiles, par opposition à l'hydrogène « vert ». La consommation annuelle de 900 000 tonnes d'hydrogène par l'industrie française est ainsi responsable de 7,5 % des émissions du secteur industriel.
La production d'hydrogène bas-carbone par électrolyse représente une voie de décarbonation prometteuse, sous réserve de disposer d'une électricité abondante et compétitive. À ce stade, l'hydrogène vert dégrade la rentabilité, son coût étant environ quatre fois supérieur à celui de l'hydrogène gris.
Avec l'hydrogène vert, les fournisseurs d'hydrogène pourraient trouver dans l'industrie de nouveaux débouchés, voire des perspectives de développement, sous réserve que les coûts diminuent et que la démarche de décarbonation bénéficie d'un soutien appuyé. L'Académie des Sciences estime qu'à long terme, les besoins annuels en hydrogène décarboné pourraient atteindre 0,4 Mt pour les composés chimiques, 0,75 Mt pour la sidérurgie et 0,85 Mt pour la production de ciment. Ce chiffrage est fortement dépendant de la production industrielle nationale future114(*).
L'hydrogène vert fait l'objet d'un soutien gouvernemental important, notamment au travers du plan France 2030. 9 milliards d'euros sont prévus d'ici 2030 pour décarboner la production d'hydrogène, par l'installation d'électrolyseurs et la poursuite de la recherche afin de réduire les coûts de production.
Plusieurs acteurs industriels investissent dans le développement de ces technologies. À Anvers, Air Liquide a par exemple mis en service une unité de démonstration de craquage d'ammoniac, dont le but est de valider l'usage industriel de l'ammoniac comme vecteur de transport du dihydrogène115(*).
Les électrolyseurs sont souvent donnés comme un moyen de pallier la volatilité du marché de l'électricité. En fonctionnant préférentiellement pendant les heures où les prix de l'électricité sont faibles, ils seraient rentables tout en participant au stockage de l'énergie dans le vecteur hydrogène. Toutefois, la technologie des électrolyseurs n'offre pas à ce stade une flexibilité suffisante pour s'adapter à l'intermittence des énergies renouvelables. Le retour d'expérience sur ce type de fonctionnement reste limité et l'on ne peut pas écarter le risque que soit significativement réduite la durée de vie des membranes utilisées dans les électrolyseurs. La startup Lhyfe, premier fournisseur d'hydrogène vert en Europe, mène des projets d'électrolyseurs flexibles capables d'accepter de faibles taux de charge. Malgré cela, les représentants de Lhyfe ont signalé aux rapporteurs à l'occasion de leur audition, le 6 octobre 2025, qu'« il n'y a pas de garantie sur la capacité à fonctionner dans le temps en cas de fort taux de modulation ».
* 94 La PPE 2016-2023 estime ainsi à 18 Mtep la consommation totale de chaleur dans l'industrie en 2013, soit la moitié de la consommation brute d'énergie de l'industrie (35,6 Mtep), en incluant les matières premières, selon l'INSEE (Consommation d'énergie dans l'industrie en 2023, op.cit.).
* 95 La PPE 2016-2013 précise la répartition des sources de production de chaleur : les énergies fossiles y comptent pour 78,5 % (dont 44,5 % pour le gaz, 23 % pour le charbon et 11 % pour le pétrole), les énergies renouvelables pour 10,5 % et l'électricité pour 11 %.
* 96
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